سوف تظهر في معرض كولومبيا قريبًا لعرض أحدث تقنيات آلة التشكيل بالنفخ والبثق

يشير عدم استقرار الأبعاد إلى التغير في حجم الأجزاء البلاستيكية بين كل دفعة من المنتجات المقولبة أو بين كل منتج مقولب لكل قالب تحت نفس آلة التشكيل بالحقن وظروف عملية التشكيل. يحدث التغيير في حجم المنتج بسبب التحكم غير الطبيعي في المعدات، وغير المعقول ظروف صب الحقن وسوء تصميم المنتج والتغيرات في خصائص المواد.

1) ظروف صب غير متناسقة أو عملية غير سليمة

أثناء عملية التشكيل بالحقن، يجب التحكم بشكل صارم في معلمات العملية المختلفة مثل درجة الحرارة والضغط والوقت وفقًا لمتطلبات العملية، خاصة أن دورة التشكيل لكل جزء بلاستيكي يجب أن تكون متسقة ولا يمكن تغييرها حسب الرغبة. إذا كان ضغط الحقن منخفضًا جدًا، فإن وقت التثبيت قصير جدًا، ودرجة حرارة القالب منخفضة جدًا أو غير متساوية، ودرجة الحرارة في البرميل والفوهة مرتفعة جدًا، والجزء البلاستيكي لم يتم تبريده بدرجة كافية، وشكل وحجم القالب الجزء البلاستيكي سيكون غير مستقر.

2) الاختيار غير السليم للمواد الخام صب

إن معدل انكماش المواد الخام المصبوبة له تأثير كبير على دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية. إذا كانت معدات القولبة والعفن ذات دقة عالية، ولكن معدل انكماش المواد الخام المقولبة كبير، فمن الصعب ضمان دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية. بشكل عام، كلما زاد معدل انكماش المواد الخام المصبوبة، كلما زادت صعوبة ضمان دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية. ولذلك، عند اختيار راتنجات القولبة، يجب أن يؤخذ في الاعتبار بشكل كامل تأثير معدل انكماش المواد الخام بعد القولبة على دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية. بالنسبة للمواد الخام المختارة، لا يمكن أن يكون نطاق تغيرات معدل الانكماش أكبر من متطلبات دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية.

3) فشل القالب

يؤثر التصميم الهيكلي ودقة التصنيع للقالب بشكل مباشر على دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية. أثناء عملية التشكيل، إذا كانت صلابة القالب غير كافية أو كان ضغط القالب في تجويف القالب مرتفعًا جدًا، فسوف يتشوه القالب، مما سيؤدي إلى عدم استقرار حجم القالب للأجزاء البلاستيكية. إذا كانت الخلوص المطابق بين دبوس التوجيه وغطاء الدليل للقالب يتجاوز التسامح بسبب ضعف دقة التصنيع أو التآكل المفرط، فإن دقة حجم القالب للأجزاء البلاستيكية سوف تنخفض أيضًا

لذلك، عند تصميم القالب، يجب تصميم قوة وصلابة كافية للقالب، ويجب التحكم بدقة في دقة المعالجة. يجب أن تستخدم مادة تجويف القالب مواد مقاومة للتآكل، ويفضل أن يتم معالجة سطح التجويف بالحرارة وتصلبه على البارد. عندما تكون دقة الأبعاد للجزء البلاستيكي عالية جدًا، فمن الأفضل عدم استخدام هيكل متعدد التجاويف ذو قالب واحد. بخلاف ذلك، من أجل ضمان دقة صب الجزء البلاستيكي، يجب ضبط سلسلة من الأجهزة المساعدة لضمان دقة القالب على القالب، مما يؤدي إلى ارتفاع تكلفة إنتاج القالب.

4) فشل المعدات

إذا كانت قدرة التلدين لمعدات القولبة غير كافية، ونظام التغذية غير مستقر، وسرعة المسمار غير مستقرة، ووظيفة التوقف غير طبيعية، وفشل صمام الفحص للنظام الهيدروليكي، وحرق المزدوج الحراري لنظام التحكم في درجة الحرارة، سخان ذو دائرة كهربائية قصيرة، وما إلى ذلك، فإن حجم صب الجزء البلاستيكي سيكون غير مستقر. بمجرد العثور على هذه الأخطاء، يمكن اتخاذ تدابير مستهدفة للقضاء عليها.

5) طرق أو شروط الاختبار غير متناسقة

إذا كانت طريقة قياس حجم الجزء البلاستيكي ووقته ودرجة حرارته مختلفة، فسيكون الحجم المقاس مختلفًا تمامًا. من بينها، حالة درجة الحرارة لها التأثير الأكبر على الاختبار، لأن معامل التمدد الحراري للبلاستيك أكبر بعشر مرات من معامل التمدد الحراري للمعادن. ولذلك يجب استخدام الطريقة القياسية وظروف درجة الحرارة لقياس الأبعاد الهيكلية للجزء البلاستيكي، كما يجب تبريد الجزء البلاستيكي وتثبيته بالكامل قبل القياس. بشكل عام، حجم الجزء البلاستيكي يتغير بشكل كبير خلال 10 ساعات من وضع التشكيل، ويتم تثبيته بشكل أساسي بعد 24 ساعة.